© Les Numériques – Le démontage du Galaxy XR chez iFixit.
Chaque année, l’humanité génère plus de 62 millions de tonnes de déchets électroniques. Pour se représenter cette masse, il faudrait imaginer quelque 6 100 tours Eiffel ou 170 gratte-ciels de la taille de l’Empire State Building jetés à la poubelle en l’espace de douze mois. Certes, il faudrait des grosses poubelles. Et ce n’est qu’une partie du problème, parce que moins d’un quart de ces déchets serait correctement recyclé. Dans le même temps, l’essentiel de l’empreinte carbone d’un smartphone est généré avant même sa première utilisation, lors de l’extraction des matières premières, de la fabrication et du transport. La phase d’usage ne représenterait, elle, qu’environ 20 % de cet impact.
Autrement dit, prolonger la durée de vie de nos appareils constitue un levier environnemental majeur. Encore faut-il que les fabricants nous en donnent les moyens, et que les consommateurs osent se lancer. Dans une industrie habituée à renouveler ses gammes chaque année, alors que les évolutions matérielles deviennent parfois plus modestes, la réparation reste trop souvent le parent pauvre de l’innovation. C’est précisément contre cette logique du remplacement permanent qu’iFixit s’est construit.
Installée à San Luis Obispo, sur la côte pacifique californienne, entre Los Angeles et San Francisco, l’entreprise a fait de la réparation son combat et de l’ouverture des appareils une spécialité. Nous avons pu visiter leurs locaux, découvrir leurs ateliers et rencontrer plusieurs de ses figures clés. Derrière les tournevis, les guides en ligne et les notes de réparabilité, se dessine une ambition plus large : changer notre rapport aux objets électroniques.
Les locaux d'iFixit sous le soleil de San Luis Obispo.© Les Numériques
Les locaux d'iFixit sous le soleil de San Luis Obispo.
L’histoire commence en 2003, à l’Université d’État polytechnique de Californie, plus connue sous le nom de Cal Poly. Kyle Wiens et Luke Soules y sont étudiants lorsque le premier fait tomber son ordinateur portable, un sésame pour lequel il a travaillé pendant toutes ses années de lycée afin d'amasser suffisament d'argent pour se le payer. Le choc endommage le connecteur d’alimentation. En maintenant la prise dans une certaine position, Kyle parvient encore à recharger sa machine, mais il comprend rapidement qu’une soudure interne a probablement cédé.
Il entreprend alors de démonter lui-même son ordinateur. Le problème, c’est qu’il ne sait pas vraiment comment s’y prendre : câbles, attaches et languettes rendent l’opération plus compliquée que prévu. Il se tourne donc vers Internet, à la recherche d’un manuel de réparation. Sans succès. « J’ai fini par me débrouiller tant bien que mal pour réparer l’ordinateur », raconte-t-il. La machine fonctionne de nouveau, mais cette expérience lui laisse une question en tête : pourquoi est-il si difficile de trouver des instructions pour réparer un produit que l’on possède ?
En se renseignant, il découvre qu’un manuel avait bien existé en ligne, avant qu’Apple ne fasse intervenir ses avocats pour le faire retirer. Pour Kyle Wiens, c’est inacceptable. Avec Luke Soules, il décide donc de documenter leur processus de réparation, en photographiant les différentes étapes, puis de publier le résultat sur Internet. Le projet, baptisé PowerBook Fixit, puis iFixit, prend alors une direction qui ne changera plus : rendre accessibles des connaissances que les fabricants ne mettent pas toujours à disposition du public.
Les premiers retours sont suffisamment encourageants pour que les deux étudiants élargissent progressivement leur travail à d’autres appareils, en commençant par les produits Apple. Mais partager gratuitement des guides ne suffit pas à faire vivre une entreprise. Les fondateurs tentent d’abord de vendre des manuels imprimés, pensant que les utilisateurs auraient du mal à consulter des instructions sur l’ordinateur même qu’ils cherchent à réparer. L’idée ne fonctionne pas. Ils choisissent alors de publier les guides gratuitement sur Internet, avec un résultat bien plus convaincant. Les sites consacrés aux produits Apple relaient rapidement ces ressources, qui répondent à un besoin manifeste. iFixit vient de trouver sa première raison d’être, mais il lui reste encore à inventer un modèle économique capable de financer son développement.
La solution vient du commerce en ligne. En parallèle de ses guides gratuits, iFixit commence à vendre des pièces détachées et des outils, achetés en gros. Plus de 20 ans plus tard, cette activité constitue encore la majeure partie de son modèle économique. À partir de la fin des années 2000, l’entreprise se met également à concevoir ses propres kits, adaptés aux contraintes particulières des appareils électroniques.
L’objectif n’est pas simplement de vendre du matériel : il s’agit de rendre la réparation financièrement accessible. « Si vous devez acheter un outil à 200 euros pour effectuer une seule réparation, vous n’allez probablement pas la faire", résume Kyle Wiens. "Mais si je peux fabriquer cet outil et vous le vendre 15 euros, tout devient plus raisonnable. Et vous pourrez le réutiliser par la suite. »
Les allées des locaux d'iFixit sont chargées de composants en attente de livraison.© Les Numériques
Les allées des locaux d'iFixit sont chargées de composants en attente de livraison.
Cette approche accompagne la croissance d’iFixit. Depuis leur chambre universitaire, les deux fondateurs démontent des appareils, rédigent les instructions, stockent les machines dans leurs placards et expédient eux-mêmes les commandes. L’entreprise s’installe ensuite dans un appartement, puis dans une maison et enfin dans un garage, une étape presque incontournable dans les récits de la Silicon Valley… même si là c'était surtout pour des raisons financières : « Les bureaux sont chers. Travailler dans un garage pendant longtemps nous a aidés. Il faisait un peu froid en hiver, mais ça fonctionnait », sourit-il.
En 2005, alors que Kyle Wiens obtient son diplôme d’ingénieur, iFixit génère déjà près d’un million de dollars. Mais un autre événement va véritablement faire connaître l’entreprise au-delà du cercle des amateurs de réparation : la sortie du premier iPhone, en 2007. C'est le premier appareil qu'iFixit va démonter dès sa sortie, tout en filmant l'opération. Un procédé qui va devenir sa marque de fabrique. « C’est vraiment à ce moment-là que nous avons commencé à attirer beaucoup d’attention médiatique », se souvient Elizabeth Chamberlain, directrice du développement durable de la marque.
Le démontage devient ainsi bien plus qu’un moyen de produire des manuels. Il permet de révéler ce que les fabricants ne montrent pas forcément : la manière dont un produit est assemblé, les composants qu’il sera possible de remplacer et les obstacles susceptibles de rendre une réparation difficile, voire impossible.
En 2009, iFixit ouvre une plateforme collaborative de type wiki. Les membres de sa communauté peuvent y publier leurs propres guides, ensuite validés par l’entreprise. Le savoir-faire n’est donc plus seulement produit en interne : il s’enrichit grâce aux utilisateurs eux-mêmes. L’année suivante, la société quitte ses locaux improvisés pour s’installer dans une ancienne concession Cadillac désaffectée, à San Luis Obispo. Le bâtiment est rénové pour accueillir près de 1 600 m² de bureaux et d’ateliers.
Seize ans après cette installation, nous avons pu découvrir les locaux qui constituent toujours le cœur de l’activité d’iFixit. Le cadre est celui d’une entreprise californienne qui cultive une ambiance décontractée, avec sa table de ping-pong, son frigo en libre-service et même un petit mur d’escalade. Mais derrière cet environnement convivial, le travail de démontage et la livraison des outils et pièces détachées reposent sur une organisation rigoureuse.
iFixit compte aujourd’hui environ 200 collaborateurs dans le monde. Un peu plus de la moitié travaille à San Luis Obispo, les autres sont répartis entre une antenne dans le Tennessee et les équipes européennes, installées principalement à Stuttgart, en Allemagne, pour gérer les commandes destinées au continent. L’entreprise a donc largement dépassé le cadre du projet étudiant, sans pour autant abandonner sa spécialité originelle : ouvrir les appareils pour comprendre comment ils sont conçus et déterminer s’ils pourront être réparés.
Chaque année, une quarantaine de produits passent ainsi entre les mains des équipes chargées des teardowns, ces démontages méthodiques qui ont contribué à la notoriété de la marque. Le principe paraît simple : prendre un appareil, l’ouvrir, observer ce qu’il contient, et poster la vidéo sur YouTube. Mais lorsqu’il s’agit de produits compacts, complexes et assemblés avec précision, l’opération peut rapidement devenir délicate.
Shahram Mokhtari, responsable technique de ces démontages, nous a présenté l’un des équipements les plus spectaculaires de l’atelier : un scanner à rayons X de type CT, d’une valeur d’environ 100 000 dollars. La machine prend des centaines d’images de l’intérieur d’un produit afin d’en reconstituer un volume en trois dimensions. Les équipes peuvent ensuite explorer virtuellement l’appareil couche par couche, sans avoir à le détruire pour comprendre son architecture.
Mais l’arsenal de l’atelier ne se limite évidemment pas à ce scanner. Un microscope ultra high-tech permet d’observer des éléments avec une grande précision, jusqu’à l’analyse d’un écran pixel par pixel. Un simple tapis chauffant a également son importance : en ramollissant progressivement les adhésifs, il aide les techniciens à ouvrir certains appareils sans risquer de casser les pièces qu’ils cherchent justement à préserver. Tournevis, outils de précision et équipements d’analyse sont ainsi mobilisés au service d’une même question : que faudra-t-il faire pour réparer ce produit, et à quel point l’opération sera-t-elle compliquée ?
Cette expertise prend tout son sens face à une tendance qu’iFixit observe depuis des années : la complexification des produits électroniques et la multiplication des obstacles à leur réparation. Les utilisateurs qui ont connu les téléphones ou les ordinateurs portables à batterie amovible se souviennent d’une époque où remplacer un composant pouvait se résumer à ouvrir un compartiment. Aujourd’hui, la colle, les soudures et les assemblages compacts rendent certaines interventions beaucoup plus difficiles.
Les écouteurs sans fil illustrent particulièrement bien cette évolution. Leur miniaturisation pousse les fabricants à réduire toujours davantage l’espace disponible à l’intérieur des coques, alors que les batteries finissent inévitablement par perdre en capacité. Or, lorsqu’un composant essentiel ne peut pas être remplacé facilement, un appareil encore fonctionnel dans son ensemble risque de devenir un déchet à cause d’une seule pièce défaillante.
Shahram Mokhtari prend l’exemple des écouteurs Sony WF-1000XM, dont il a suivi plusieurs générations. Selon son analyse, les WF-1000XM3 étaient relativement faciles à réparer : leur coque pouvait être déclipsée pour accéder directement à la batterie. Avec les XM4, l’opération s’est compliquée, notamment en raison de l’utilisation de colle et de soudures. Les XM5, estime-t-il, ont franchi un nouveau cap dans la difficulté de réparation.
Cette évolution lui paraît d’autant plus regrettable que la possibilité de remplacer la batterie répond à un besoin concret. « Les consommateurs apprécient vraiment la réparabilité, parce qu’ils se renseignent avant d’acheter », souligne-t-il. Lorsqu’un client dépense plusieurs centaines d’euros dans un produit, il peut accorder de l’importance à sa durée de vie et à la possibilité de le réparer. Pourtant, une conception qui rend le remplacement de la batterie trop complexe peut suffire à condamner l’appareil.
Les conséquences dépassent le seul coût d’un nouvel achat. Une paire d’écouteurs jetée rejoint la masse croissante des déchets électroniques et contient une batterie au lithium susceptible de présenter un risque lors du traitement des déchets si elle est mal prise en charge. La recherche d’une miniaturisation toujours plus poussée peut donc avoir un prix environnemental disproportionné, surtout lorsqu’elle se fait au détriment de la maintenance des produits.
